Daikin: 100%-ная гарантия качества
На данный момент появляются производители климатической техники, каковые предоставляют гарантию на собственную продукцию в течение пяти лет. Таковой внушительный гарантийный срок призван убедить клиента в высоком качестве товара. Так как чем выше уровень качества кондиционера, тем продолжительнее он сохраняет собственную работоспособность, другими словами более надежен.
Но дабы вынудить клиента поверить в действительность данной цифры, производитель обязан подтвердить ее безупречностью качества всей собственной техники, производимой в течении многих лет.
Рисунок 1. Уровень качества высокотемпературной пайки снабжают дамы
Статистика свидетельствует, что кондиционеры общепризнанного фаворита климатической техники — корпорации DAIKIN, смело имели возможность бы иметь и больший гарантийный срок (до 7-10 лет), но производитель не торопится давать пятилетнюю гарантию, ограничиваясь только тремя годами. В данной статье мы поведаем о стратегии «Zero-defect policy», которую создала корпорация DAIKIN для высококачественного обеспечения предлагаемой продукции, на примере европейского завода в Бельгии.
Единая стратегия качества «Zero-defect policy»
Высокий уровень качества кондиционера все производители традиционно достигают введением громадного количества контрольных операций в ходе его изготовления. Повышая уровень качества подобным образом, они в один момент увеличивают затраты на длительность и производство технологического процесса, а, следовательно, — себестоимость продукции. Как раз исходя из этого им приходится идти на компромисс между качеством, конкурентоспособностью и ценой кондиционеров.
Улучшение качества повышает конкурентоспособность, но наряду с этим повышает и цену, которая снижает конкурентные преимущества оборудования.
Корпорация DAIKIN создала стратегию бездефектной продукции («Zero-defect policy»), которая органично вытекает из триединой задачи производства DAIKIN — нужная номенклатура товара должна быть в нужном количестве и в необходимое время. В соответствии с данной стратегии вся совокупность успехи качества DAIKIN образно представляется единым «механизмом PPROF». Центральное колесо этого механизма, отражающее уровень качества продукции, приводится в перемещение двадцатью небольшими «шестеренками», любая из которых вносит определенный вклад в достижение большой степени качества.
Главные направления стратегии качества
В 2000 году введен западный стандарт ISO серии 9000:2000, в котором изложены восемь правил управления качеством любой продукции:
- ориентация на потребителя;
- лидерство;
- вовлечение персонала;
- процессный подход;
- системный подход;
- постоянное совершенствование;
- подход к принятию ответов на базе фактов;
- взаимовыгодные отношения с поставщиками.
Корпорация DAIKIN реализует все эти правила, объединив кое-какие из них и сформулировав три главные направления стратегии качества. Вот они:
- Качественные комплектующие от надежных поставщиков;
- Вовлечение производственного персонала в совокупность помощи качества;
- Совокупность интегральной помощи качества продукции.
Качественные комплектующие от надежных поставщиков
Практикой подтверждено, что закупка качественных комплектующих у постоянных поставщиков экономит большие средства и уменьшает продолжительность производственного цикла. Стирается грань между понятиями «личные» и «покупные» комплектующие, в следствии чего производитель с уверенностью берет на себя ответственность за уровень качества продукции в целом. Кстати, DAIKIN есть широко известным поставщиком комплектующих, исходя из этого достаточно прекрасно ориентируется в этом направлении не только как потребитель.
Рисунок 2. Эволюция совокупности обеспечения качества DAIKIN
Полное согласие с поставщиками разрешает корпорации вовлекать их в личный постоянный технологический процесс сборки отдельных моделей. Так, кое-какие комплектующие, к примеру для высокопроизводительных чиллеров, должны быть отгружены строго к назначенному времени, исходя из этого находятся в пути (как говорят рабочие – «едут») в то время, в то время, когда сборка модели в цеху завода DAIKIN идет полным ходом.
Такая схема работы экономит не только средства и время (на перегрузки с автомобили на склад и со склада на рабочее место), но и площадь складских помещений, потому, что комплектующие поступают «с колес» в логистический центр, а после этого на сборочный конвейер. В этом случае более ответственной проблемой делается синхронизация технологического оборудования и действий рабочих для организации сборки по сотовой схеме. Очевидно, уверенность в высоком качестве продукции поставщика должна быть стопроцентная.
Рисунок 3. Конвейерная сборка наружных блоков DAIKIN класса Sky: а) схема последовательности сборки, б) неспециализированный вид участка
Вовлечение производственного персонала
Это направление обеспечения качества обширно развито в Японии уже более чем 30 лет и содержится в том, что производитель выделяет время на «разбор полетов» самими рабочими. Для этого на каждом участке создается помещение, напоминающая школьный класс. Еженедельно в течение 2—3 часов рабочие по собственной инициативе выполняют совещания Кружка Контроля Качества.
Они разбирают появляющиеся отклонения от производственной программы, выясняют обстоятельства задержек, предлагают средства вероятного облегчения труда, ищут источники экономии электричества и другого. Таковой самокритичный анализ содействует устранению неучтенных обстоятельств вероятного понижения качества продукции в ходе ее изготовления. Эффективность работы этих Кружков всецело зависит от воздуха в производственном коллективе.
Как раз исходя из этого особая команда психоаналитиков всегда работает над тем, дабы «дух DAIKIN» содействовал появлению у рабочих не просто хороших чувств, но и инициировал желание трудиться как возможно лучше.
Рисунок 4. Организация контрольных операций: герметичности холодильного контура
Весьма интересно на этом заводе оценивается опытная свойство рабочих. Управление шутливо дробит всех их на «бабочек» и «пауков». Первые из них знают все производственные операции в пределах собственного конвейера, исходя из этого смогут заменить любого рабочего на любом рабочем месте в любое время.
Вторые «раскинули паутину» собственного профессионализма практически на все сборочное производство: и чиллеров, и кондиционеров класса Sky, и совокупностей VRVII. «Бабочками» начинают именовать рабочего в большинстве случаев через 2-3 года плодотворного труда, а «пауками» — через 5-7 лет.
Еще один интересный факт. Автоматизация операции пайки, снабжающей герметичность холодильного контура блока, разрешает в значительной мере стабилизировать параметры технологического режима и передать управление процессом женской половине персонала (рис.1). Потом оказалось, что уровень качества паяных соединений стало существенно лучше если сравнивать с ее прошлым чисто мужским выполнением.
Совокупность интегральной помощи качества продукции
Эта совокупность есть детищем корпорации и разрешает приспособить стратегию выпуска бездефектной продукции под любой тип производства, даже в том случае, если это самое современное и самое сложное в реализации эластичное производство (рис.2), в то время, когда количество и номенклатура производимых изделий смогут быть оперативно поменяны в соответствии с личными запросами отдельных дистрибьюторов. В производственном ходе от DAIKIN заложено большое совмещение сборочных и контрольных операций по времени, исходя из этого на заводе в один момент реализованы личное производство (чиллеры любой производительности — по заказу), серийное производство (внутренние блоки класса Sky) и эластичное производство (наружные блоки класса Sky различной производительности).
Параметры контроля готового оборудования по окончании сборки учитывают все вероятные режимы работы у потребителя. Поведаем об этом более детально на примере эластичной конвейерной сборки наружных блоков класса Sky, схема которой представлена на рис.3а.
Все комплектующие, нужные для сборки наружных блоков, поступают на сборочный участок в настраиваемой ящичной таре (Intelligent Pallet), разрешающей рабочему скоро отыскать необходимый узел (рис.3б). Последовательность процесса задается посредством цветных светодиодов, каковые загораются у узлов и тех деталей, каковые должны быть сейчас установлены в наружный блок.
Движение операций на каждом рабочем месте сопровождает технологический контроллер «хата», машинально записывающий все данные в электронном виде о делаемых действиях: шифры соединяемых узлов, табельный номер исполнителя, фактические значения параметров режима технологического процесса, время конца и начала операции и много других параметров. По окончании завершения операции, вся эта информация поступает в центральную ЭВМ, и на следующей операции процедура сбора информации возобновляется.
Их совокупность образует базу данных каждого конкретного наружного блока. По окончании сборки, осуществляется выходной контроль, и блоку присваивается серийный номер, благодаря которому в любую секунду возможно вернуть всю технологическую «историю» до небольших подробностей, среди них и табельные номера исполнителей, к примеру, при рекламации. Такую процедуру сбора информации возможно заметить на большинстве современных производств.
Но в отличие от многих производителей, у DAIKIN все данные планирует машинально, без участия человека, что делает ее полностью объективной, кроме влияние антропогенного фактора на данный процесс.
Рисунок 5. Участок автоматической упаковки наружных блоков
За производительностью конвейера осуществляется строгий контроль, потому, что через чур стремительное исполнение операций приведет к чрезмерному утомлению рабочего и он начнет допускать неточности, а запаздывание — к неоправданному удорожанию продукции. Нормо–контроллер задает такт перемещения конвейера в секундах, к примеру 100 секунд (выбран тактовый принцип перемещения конвейера вместо постоянного), и по окончании исполнения собственной операции, рабочий нажимает особую кнопку.
В то время, когда эти кнопки надавят все сборщики, конвейер переместится на один сборка и тактовый шаг продолжится. В случае если продолжительность исполнения операции одним либо несколькими рабочими превысит 100 секунд, то на всем участке зазвучит мелодия (достаточно приятная) и загорится световая индикация против тех рабочих мест, где операция еще не закончена.
При нередких задержек, такт увеличивают, а на следующем «разборе полетов» разбирают обстоятельства задержек и принимают меры по их устранению. Как следствие — изменяется размещение комплектующих в ящичной таре либо же, посредством управления предприятия, вносятся более значительные трансформации в техпроцесс. Очень выделим, что изменение такта конвейера не отражается на качестве продукции.
На страже стоит «хата»: по записываемым ею контрольным данным узел будет, при необходимости, отправляться на доработку, что отразится лишь на производительности конвейера.
В ходе изготовления блока осуществляют контроль самые важные для потребителя показатели качества кондиционера:
- герметичность холодильного контура, исключающую утечку хладагента;
- безопасность электроизоляции, предотвращающую опасность поражения током;
- энергоэффективность, снабжающую экономичность работы;
- главные параметры перед сдачей готового блока на склад (рис. 4).
Контроль герметичности холодильного контура осуществляется в три стадии:
- предварительная, на которой теплообменник контролируют сжатым воздухом под давлением 0,15 МПа (1,5 бар) еще до эластичны;
- всецело готовый теплообменник (согнутый под профиль блока) помещают в особую камеру и наполняют смесью хладагента с азотом под давлением 4 МПа (40 бар), наряду с этим за 4 секунды оно не должно упасть больше, чем на 0,2 МПа;
- на третьей, последней стадии целый фреоновый контур контролируют на молекулярном уровне в заправленном наружном блоке посредством течеискателя (с чувствительностью не хуже 0,1 г./год), наряду с этим утечка не должна быть больше 1 г./год.
Любой блок, не прошедший опробования на каком-либо этапе, отправляют на доработку, по окончании чего испытывают снова. В случае если же недостаток неисправимый, то блок уничтожают. Перед окончательной заправкой совокупность очищают от газов и следов жидкости, после этого вакуумируют, снижая давление до 533 Па.
Электрические опробования всецело автоматизированы. Кондиционер обязан всецело соответствовать европейским требованиям безопасности (Директива Совета Европы 1999/5/EC). Эти опробования кроме этого производятся в три приема:
- сперва подается постоянное напряжение 500 В и измеряется электросопротивление изоляции (оно должно быть больше 3 Мом);
- после этого напряжение увеличивается до 1140 В и измеряется ток утечки между массой и изоляцией «проводов» (он должен быть меньше 5 мА);
- наконец, оценивается электромагнитная совместимость трудящегося наружного блока, что не должен в полосе контрольных частот оказывать влияние на работу вторых электрических устройств, а те, со своей стороны, на его работу.
Контроль энергоэффективности проводится на отдельном стенде и лишь при большой производительности прибора, как того требует Директива ЕС 2002/31/EC. Практически все оборудование DAIKIN сертифицировано EUROVENT, исходя из этого величины коэффициентов энергоэффективности, приводимые в паспортах на оборудование, всецело совпадают с публикуемыми в официальном справочнике «Directory of certified products» данной европейской организации.
Перед сдачей на склад, любой наружный блок в обязательном порядке попадает на особую «карусель», где в паре с внутренним блоком подвергается 8-ми минутному выходному контролю. Тут измеряются следующие 10 параметров:
- температура хладагента на входе в испаритель;
- температура хладагента на выходе испарителя;
- давление хладагента на входе в испаритель;
- давление хладагента по окончании испарителя;
- напор воздушного потока при различных скоростях вентилятора;
- наличие жидкости в хладагенте (ее содержание не должно быть больше 17 ppm — «промилле»);
- сила рабочего тока;
- рабочее напряжение;
- потребляемая электричество;
- уровень звукового давления.
В случае если все значения находятся в допустимых пределах, то готовому блоку присваивается серийный номер, он упаковывается (рис.5) и отправляется на склад.
Вышеприведенные примеры обеспечения качества продукции DAIKIN были рассмотрены только на примере одного завода, расположенного в г. Остенде (Бельгия). Подобные фирмы DAIKIN находятся в Японии, Чехии и Таиланде (завод запущен всего полгода назад). Многие из них являются эталонами серийного и массового производства: операции процесса всецело автоматизированы, исходя из этого вмешаться в цикл изготовления продукции нереально.
Daikin – The World’s Smallest Combi Boiler – D2CND – EN
